連鑄班長老章收到“精軋線生產(chǎn)質(zhì)量異常，需要提前暫停換輥?！钡耐ㄖ獣r，正在和同事討論明天的生產(chǎn)計劃。經(jīng)驗老到的老章立刻指揮分流板坯、降低粗軋線速。等一切恢復(fù)正常運轉(zhuǎn)，輥道積壓的 8 塊紅坯芯部溫度從780℃跌至 620℃，只好回爐重?zé)?。而這只是窺見煉鋼車間日常生產(chǎn)挑戰(zhàn)的冰山一角。

早會上，設(shè)備科老呂排定的檢修計劃被突來的訂單打亂節(jié)奏，60%的設(shè)備維護(hù)被迫推遲，非計劃斷澆/斷軋風(fēng)險增加，產(chǎn)品質(zhì)量風(fēng)險顯著增加 …

傳統(tǒng)的人工經(jīng)驗調(diào)度模式如同在鋼水洪流中徒手架橋。計劃員用Excel計算的三天澆次計劃，隨時可能因訂單波動、鋼水成分波動被打亂，導(dǎo)致連鑄機被迫降速或停機；設(shè)備科按固定周期設(shè)定的檢修計劃，常在"訂單緊急插單"時與生產(chǎn)節(jié)奏脫節(jié)，引發(fā)軋線待料或連鑄坯堆垛延誤；當(dāng)連鑄段按3.5米/分鐘拉坯時，下一工序的軋線可能因“計劃外換輥停機”導(dǎo)致紅坯冷卻。生產(chǎn)指令傳遞延遲、跨工序資源協(xié)同失效，這是依賴人工計劃難以攻克的瓶頸，碎片化的協(xié)作模式使成本在斷澆損失、能耗浪費和質(zhì)量波動中持續(xù)攀升。

智能決策系統(tǒng)在鋼鐵連鑄連軋環(huán)節(jié)的應(yīng)用中，核心價值在于通過全流程協(xié)同優(yōu)化，能夠有效解決高發(fā)的斷澆、斷軋風(fēng)險及潛在的產(chǎn)品質(zhì)量問題，為制造過程帶來顯著提升。

在連鑄階段，谷斗的智能決策系統(tǒng)能夠深度優(yōu)化澆次計劃，智能匹配煉鋼合同與連鑄能力，嚴(yán)謹(jǐn)處理鋼種兼容性、寬度過渡等約束。同時，輕松將設(shè)備檢修計劃插入生產(chǎn)流程中，保障連續(xù)穩(wěn)定生產(chǎn)，大幅降低非計劃中斷帶來的成本損失和質(zhì)量風(fēng)險。

此外，系統(tǒng)推動連鑄與熱軋的高效協(xié)同，基于熱軋需求動態(tài)優(yōu)化連鑄計劃，顯著提升熱送熱裝的比例和坯料溫度，這不僅縮短了流程時間，更直接降低了板坯因溫度不足或重復(fù)加熱導(dǎo)致的質(zhì)量風(fēng)險。

系統(tǒng)擅長處理復(fù)雜的訂單組批與板坯匹配，并精細(xì)優(yōu)化軋制序列。通過精準(zhǔn)控制軋制規(guī)格（寬度、厚度、鋼種）的跳變和智能安排過渡材，系統(tǒng)極大限度減少了軋制過程中不必要的切換損失和斷軋風(fēng)險。

在智能決策模式下，“預(yù)計 12 小時后，進(jìn)行設(shè)備檢修”以任務(wù)模塊形式在計劃甘特圖中顯示，設(shè)備科老呂確認(rèn)檢修任務(wù)后通過系統(tǒng)推送提醒通知，計劃員收到通知后，考慮當(dāng)日生產(chǎn)任務(wù)量，經(jīng)過決策模擬分析，將上游連鑄機降速15%，并聯(lián)動調(diào)整軋制計劃。

此時操控臺大屏上，鋼坯從連鑄到軋制未來 10 小時的計劃甘特圖，在動態(tài)計算的推動下自動跳轉(zhuǎn)。老章與老呂未曾想到，曾經(jīng)需要手動協(xié)調(diào)幾個小時的計劃，如今在數(shù)據(jù)驅(qū)動的工業(yè)智能引擎中，僅僅消耗了幾分鐘。